项目介绍

　　此技术可用于国内常见垃圾焚烧，处理方式为内核式三段焚烧，采用此项技术配合巧妙的炉体设计可达到完全焚烧效果，且炉体的烟气排放优于国内外已知各炉型。垃圾入仓后无异味扩散，渗沥液送回炉内作降温使用无需排放。技术研发人历时近三十年研究垃圾焚烧技术已获国家多项发明及实用专利，期间不断改善、实测、创新以保持技术处于科技前沿（详见下方技术研发历程）。
　　技术特点：
　　与国内外现有焚烧技术相比，具有以下特点：
　　①对原生垃圾适应范围广，尤其是针对国内中小城市的高水分、低热值生活垃圾，且无须预处理即可直接入炉焚烧。
　　②依靠垃圾自身热值合理布风，利用独有的内核燃烧技术实现垃圾自然焚烧，无须辅助燃料，从而增加使用寿命降低运行费用。
　　③连续性垃圾投放量大，炉内燃烧区停留时间长，可达8-10小时，是传统垃圾焚烧炉的2-3倍。
　　④高温燃烧、焚烧完全，可使固体残渣熔融结渣，熔渣无须填埋，可直接作建设材料，从而提高资源利用率，减少填埋负担，为资源化创造了条件。
　　⑤年停检时间仅需15日左右（同类炉型年停检需2个月）。特殊情况炉膛可较长时间封火，根据垃圾存量进行间歇性焚烧，再次启动运行无须重新点火。
　　⑥垃圾无须脱水、破碎、分拣等预处理可直接入炉焚烧，无须助燃，垃圾经推料入炉后借自重呈倾斜式下滑，其过程无须机械动力。
　　⑦采用独有烟气折流工艺，使烟气在炉内停留时间达3秒以上。
　　⑧设备运行成本相较于国内同等垃圾炉节能30%以上。
　　结构及关键技术：
　　采用阶梯式炉底，使垃圾在炉内自动下滑进入燃尽区，配合内核式燃烧法得以充分燃烧。烟道内设有二燃区、烟尘分离区，使烟气中的飞灰等颗粒物进行充分的二次燃烧并增加烟气在炉内停留时间，最大限度降低排放量。
　　该工艺的高温燃烧不仅能够摧毁垃圾中的二噁英和二噁英前驱物，而且能将绝大部分飞灰熔融固化，切断在下游设备上由氯化有机物、氯盐、氧气和水分子在低温区域（250℃~350℃）下生成二噁英的金属盐类化合物（如CuC12、FeC12）等催化剂的来源：900℃~1100℃的焚烧灰渣熔融温度可彻底分解掉灰渣中的二噁英，而大部分飞灰经回炉后与底灰共同熔融形成熔渣，熔渣中的重金属被玻璃体包含，Zn、Cr、Ni等重金属则取代硅酸盐类中的Ca2+、Al3+，被固溶在硅酸盐网状基体中，不易被酸碱浸出，熔融渣可直接回收利用。因此，内核式垃圾焚烧技术可以从根本上解决二噁英和重金属的二次污染问题。
　　技术研发历程
　　1991—1994年：专利发明人张先生在国家建设部计划指导下开始研究焚烧炉技术工艺，并成功研发出内核式烧结法。
　　1994—1995年：研发并建成非连续60吨内核式烧结炉。
　　1995—1997年：在60吨焚烧炉的基础上进行改进后研发出150吨内核式链条平拖炉，并在北京昌平装建后一次性点火成功，经国家环保总局检测符合国家排放标准。此技术获得国家科委、建设部、环境保护局颁发证书，并被环境科学与工程出版社作为工程实例刊登在环境工程实例中。
　　2003年：为应急，“非典”时期在安徽天一环保有限公司成功建造一台100吨应急焚烧炉。
　　2009年：在上海**热能实验厂成功建造一台100吨日处理的内核三段式炉排炉，该炉首次使用烟气自洁功能并获得成功，同时为垃圾无烟焚烧工艺找到研究方向。
　　2010年：在南京**环保科技有限公司成功研发出垃圾冷处理技术（垃圾固化工艺），并获国家发明专利。
　　2014—2017年：在广东清远成功研发建造25吨车载式垃圾焚烧炉，并获得国家发明专利。
　　2017—2019年：研发垃圾无烟焚烧工艺并获得突破性成果。
　　行业前景：
　　目前全球环境的紧迫性相信每人都有深刻感受于此不再赘述，国内垃圾成分较杂且短期内无法普及垃圾分类意识，这给终端处理一直带来着非常大的困扰。行业较为成熟的日、德等国的焚烧炉对垃圾成分有较高要求，所以在我国使用稍显“娇弱”，一直有着易损坏，停检长，焚烧不彻底等情况。我们的技术一直以处理高湿低热成分复杂的垃圾为研发方向，且成本低资源占用少利用率高，相信这样一台利高损低应用范围广的设备在大环境需求下一经推广必可迅速占领市场。我们以实实在在的技术诚心寻求项目与资源合作，特此展示望复为盼。